將上面的故障現(xiàn)象按圖1的流程進(jìn)行分析,過程如圖3所示。根據(jù)故障現(xiàn)象可知,數(shù)控系統(tǒng)的指令已經(jīng)發(fā)出,并且已傳送到刀架轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)軸5,在換刀指令的作用下,電機(jī)軸已旋轉(zhuǎn)。顯然,固定在轉(zhuǎn)動(dòng)盤1上的磁鐵4將隨著電機(jī)軸一起旋轉(zhuǎn),系統(tǒng)在搜尋目

標(biāo)刀具時(shí),如果找不到目標(biāo)刀具的到

注:X316表示X的第3個(gè)寄存器的第6位,其余類推。

打開霍爾元件外的端蓋,用扳手手動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)電機(jī)軸,使磁鐵旋轉(zhuǎn)一周,檢測(cè)PMC參數(shù)中各輸入點(diǎn)的狀態(tài)是否改變。正常情況下,當(dāng)霍爾元件未檢測(cè)到磁鐵信號(hào)時(shí),各狀態(tài)位的值應(yīng)為“1”;當(dāng)磁鐵與某霍爾元件的角向位置對(duì)齊時(shí),對(duì)應(yīng)的輸入點(diǎn)的狀態(tài)將被置“0”。

根據(jù)前面的分析,按流程圖3的要求,用如下步驟進(jìn)行排查:

①首先檢測(cè)磁鐵與霍爾元件的距離,發(fā)現(xiàn)輸入點(diǎn)的狀態(tài)是可變的,表明距離沒有問題。

②轉(zhuǎn)動(dòng)霍爾元件的磁鐵時(shí),當(dāng)磁鐵對(duì)準(zhǔn)對(duì)應(yīng)的霍爾元件時(shí),X315、X316、X810、X811、X812參數(shù)位相應(yīng)變化,但X317始終為“0”,表明任何時(shí)候系統(tǒng)均認(rèn)為是處在6號(hào)刀位,當(dāng)要換刀時(shí),系統(tǒng)不停地尋找目標(biāo)刀具,但因PLC所獲信號(hào)被封鎖在6號(hào)刀,無法選到其他刀具,所以不停地轉(zhuǎn)動(dòng)。

交換X316與X317返回給系統(tǒng)的信號(hào)線,此時(shí)

X316對(duì)應(yīng)的位始終為“0”,可見霍元件有信號(hào)輸出,但PLC系統(tǒng)沒有檢測(cè)到X317的返回信號(hào)。判斷位信號(hào),將不停的進(jìn)行搜尋,直到出現(xiàn)報(bào)警或復(fù)位為止。

(1))故障原因分析為線斷了,查后發(fā)現(xiàn),串連在回路中的電阻因發(fā)熱已

燒壞,至此查明故障原因。

(2))故障排除更換電阻,故障排除。

故障的檢測(cè)可以通過查看PMC的狀態(tài)參數(shù)進(jìn)行判斷,而要使PMC參數(shù)中霍爾元件對(duì)應(yīng)的各狀態(tài)位檢測(cè)有效,必須滿足幾個(gè)條件:①磁鐵與霍爾元件的距離合適;②霍爾元件是好的;③霍爾元件檢測(cè)到的信號(hào)能送回PLC。根據(jù)故障現(xiàn)象及刀架工作原理分析,最可能的原因就是PLC未檢測(cè)到刀位號(hào),或者檢測(cè)到的刀位號(hào)未送到PLC。分析可能的原因有:磁鐵與霍爾元件間無感應(yīng)信號(hào);霍爾元件損壞,無信號(hào)輸出;霍爾元件有信號(hào)輸出,但輸出信號(hào)未能送往PLC;檢測(cè)信號(hào)能送往PLC,但送去的信號(hào)不對(duì)。

為了檢查故障原因,先應(yīng)查看刀位對(duì)應(yīng)的霍爾元件的信號(hào)是否返回給PLC,即PLC是否能檢測(cè)到各刀位對(duì)應(yīng)的傳感器信號(hào)。因此,首先按如下程序打開FANUC0imate的PMC參數(shù):SYSTEM—PMC—PMC2

2結(jié)束語

文中提出的數(shù)控機(jī)床故障診斷的流程圖,不僅適用數(shù)控車床,也適用于數(shù)控銑床、加工中心或其他數(shù)控機(jī)床的故障診斷與維修。對(duì)于大多數(shù)數(shù)控機(jī)床故障維修來說,均可用該流程圖的邏輯思維方法進(jìn)行分析,但值得注意的是用單因素分析法得出的故障原因只是可能的,不能忽視機(jī)械與電氣相互作用的復(fù)合原因的存在,為此,應(yīng)進(jìn)行充分的綜合分析,才能快速準(zhǔn)確地判斷故障的原因并正確維修。